取样器配件加工工艺与取样器配件的表现

取样器配件加工工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

分离工序是在取样器配件过程中使取样器配件件与坯料沿的轮廓线相互分离，同时取样器配件加工取样器配件件分离断面的质量也要达到的要求；

影响回弹量的因素有t零件材质、板厚、取样器配件力，模具的尺寸和形状。

一、凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0．O2一O．05mm为宜。

二、凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还要考虑折弯板料的小曲率半径。

三、凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。

四、折弯。折弯小内外张开大，向外张开随的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。

因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后，弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力，即使整个断面上都为压应力或都为拉应力，就能减小回弹量。但是，有些零件对变形有要求，如不宜压痕，这就要在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件，宜采用凸凹模的形状，也能很好地小回弹量。

取样器配件主要表现如下：

一、五金取样器配件可加工出尺寸范围大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上五金取样器配件时材料的冷变形硬化效应，五金取样器配件的强度和刚度均不错。

二、五金取样器配件时由于模具确定了取样器配件的尺寸与形状精度，且一般不破坏取样器配件件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以五金取样器配件的质量稳定，互换性好。

三、五金取样器配件一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，取样器配件的成本不错。

四、五金取样器配件加工的生产速率不错，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为五金取样器配件是依靠冲模和取样器配件设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次取样器配件行程就可能深受一个冲件。

取样器配件加工的有几下这几点：

一、备料：不同产品所需的模具材料也有所不同，要根据产品特点选择适当的模具材料，如模柄，上盖板及上公夹，脱料板，下模板，垫板及底板。

二、划线：将经过细加工处理已经研磨好并打好直角的模具板材放置在划线台上，根据模具制作图纸，用划线高度尺进行划线，然后把划好线的模具板材进行打点，钻孔，攻牙。

三、粗加工：选择好材料后，用铣床对平面及侧面进行初步加工。通常需要用到公夹板，脱料板，下模板及垫板，底板，上盖板及顶料板。

四、细加工：需要用磨床加工平面及四角打直角。将公夹板，脱料板，下模板及垫板研磨平面再打直角，再将底板及上盖板研磨平面即可。

五、组装试模：选用模架或配套导柱，导套来完成模具组装，并将组装好的模具安装在取样器配件机床上进行调试取样器配件，将冲出的进行测量确认其是否符合产品的要求，完成整个取样器配件加工。

六、热处理：将需要热处理的下模板及模块提升硬度的板材经过高温淬火，回火，调质，退火，在进一步精加工，把板材进行研磨平面并打直角，再进行线切割加工。